神島化学工業
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研究・開発

JOB INTRODUCTION

研究・開発

今あるものの、
その先をつくる。

R&D

ABOUT THE JOB

アイデアを技術に変え、
次の市場を切り拓く。

建材・化成品・セラミックスの3分野で、新しい材料や商品を生み出す仕事です。顧客のニーズや自らのアイデアを起点に、実験・評価を繰り返しながら求める機能や意匠を形にし、コストや設備も考慮して量産へ。技術で、神島化学工業の次の市場をつくっていきます。

JOB AT A GLANCE

ひと目で分かる仕事の基本情報

研究するもの

付加価値の高い無機材料

3つのフィールド

建材 × 化成品 × セラミックス

開発のスタート

顧客ニーズ × 技術者のアイデア

開発のゴール

ラボから量産・採用まで

開発のスパン

短期の改良から数年の新規開発まで

若手の裁量

基本は「1人1テーマ」

MISSION

仕事のミッション

新しい商品を生み出し、
神島化学工業の次の市場をつくる。

顧客や営業から寄せられるニーズ、自らのアイデアを、新しい商品や技術へ変えていきます。性能を追求するだけでなく、コストや設備、量産性まで考え、工場で安定して生産できる形へ。技術を実用化し、顧客に採用されるところまでつなぐことがミッションです。

OUR ROLE

仕事の役割

新しい商品・技術のテーマをつくる

新しい商品・技術のテーマをつくる

顧客ニーズやアイデアから、目標と実験計画を組み立てます。

実験と評価を繰り返す

実験と評価を繰り返す

サンプルをつくり、データを分析しながら性能を高めます。

量産できる条件へ落とし込む

量産できる条件へ落とし込む

性能・コスト・設備を考え、安定してつくれる条件を探ります。

顧客・営業・製造と連携し、実用化へ

顧客・営業・製造と連携し、実用化へ

顧客とも直接議論し、関係部門と連携して実用化へつなげます。

NETWORK

関わる人・部署

社内
営業/製造/建材・化成品・セラミックス各技術グループ など
社外
顧客企業の研究・開発担当/技術担当 など
関わる人・部署

WORK FLOW

仕事の流れ

  1. STEP 01
    要望・アイデアを整理

    要望・アイデアを整理

  2. STEP 02
    目標・実験計画を立てる

    目標・実験計画を立てる

  3. STEP 03
    ラボで実験・試作・評価

    ラボで実験・試作・評価

  4. STEP 04
    顧客提案

    顧客提案

  5. STEP 05
    スケールアップ・プロセス完成

    スケールアップ・プロセス完成

  6. STEP 06
    パイロット化

    パイロット化

REWARDS

仕事の面白さ

  • 自分が開発した材料や技術が商品として形になり、世の中で使われる
  • 若手から自分のテーマを持ち、主体的に開発を進められる
  • 顧客の技術者と直接議論しながら、開発を進められる

CHALLENGES

仕事の難しさ

  • 実験が狙い通りに進まず、試行錯誤を重ねながら、原因を考え、最適な方法を見つける
  • 性能とコスト、量産性を両立する必要がある
  • ラボでの成功を、安定して量産できる条件までつなげる必要がある

SKILLS

身につく力

  • 実験計画を組み立て、データから判断する力
  • ラボから量産まで見据えて開発する力
  • 顧客や他部門と技術について議論する力

FIT

向いている人

  • 新しいものをつくることや「なぜ?」を考えることが好き
  • 自分で調べ、考えながら主体的に行動できる
  • 周囲に相談しながら、地道な試行錯誤を続けられる
CROSS TALK

CROSS TALK

研究開発クロストーク

正解のない問いに、
どう挑むか。

社長と若手技術者が語る、神島化学工業の研究開発

100年以上にわたり、技術を受け継ぎながら、化成品、建材、セラミックスへと事業を広げてきた神島化学工業。

研究テーマは、どこから生まれるのか。
思うような結果が出ないとき、どう前へ進むのか。
研究室で生まれた技術を、どう社会へ届けるのか。

技術出身の社長と、各分野で研究開発に携わる若手社員が、神島化学工業の研究開発のリアルと、その先に描く未来について語り合いました。

MEMBER

研究開発を語る6人

代表取締役社長

布川社長

代表取締役

技術者としての経験を経て、現在は経営の立場から神島化学工業の研究開発と事業を牽引。

Yさん

Yさん

建材開発

外壁・軒天井などの塗装、デザイン、新商品開発を担当。

Tさん

Tさん

新規事業開発

化成品技術を経て、新しい製品・事業の創出に挑戦。

Iさん

Iさん

セラミックス開発

透明セラミックスの材料開発を担当。

Aさん

Aさん

セラミックス開発

蛍光体をはじめとした新しいセラミックス材料の開発に携わる。

Sさん

Sさん

化成品開発

化成品分野の研究開発に携わる若手技術者。

CHAPTER 01

神島化学工業にとって、研究開発とは何か。

「技術で生きていく」それが、この会社の選択。

Yさん

社長はもともと技術職ですよね。改めて聞いてみたいんですが、神島化学工業にとって「研究開発」って、どんな存在なんでしょうか。

社長

そうですね。少し大げさに聞こえるかもしれませんが、会社が生きていくための生命線だと思っています。

うちには、「神島化学工業しか手に入れられない特別な原料」があるわけではありません。海水は誰でも使えますし、建材の原料も一般的なものです。それに、詫間工場は物流面でも決して有利な場所ではありません。

では、どうやって他社との違いをつくるのか。
やっぱり、技術で付加価値をつけるしかありません。

だから神島化学工業は、ずっと「技術で生きていく会社」なんだと思っています。

Tさん

「ずっと」というのは、昔からそういう考え方だったんですか?

社長

むしろ、そうではなかった時代があったからこそ、今の考え方があるんです。

戦後、肥料がものすごく売れた時代がありました。当時はつくればつくるほど売れるので、「余計なことをせず、肥料をつくっていればいい」という空気になってしまったんです。
その結果、新しい技術開発をあまりやらなくなったんですね。
ところが、その肥料が売れなくなった途端に、会社が一気に苦しくなりました。

そんな中で唯一残ったのが、詫間工場で取り組んでいた、にがりからマグネシウムを取り出す技術だったんです。
その技術が今の化成品へ、さらに建材やセラミックスへとつながっています。

TECHNOLOGY HISTORY

神島化学工業の事業を
つないできた「技術」

肥料 ◀ マグネシウム技術 ◀ 化成品 ◀ 建材 ◀ セラミックス
そして、次の技術へ

Yさん

建材の開発をしていても、それは感じます。
もともとは化成品の技術があって、そこから建材へ広がってきた。今担当している商品も、長い技術の積み重ねの先にあるんだなと思うことがあります。

社長

そうですね。
でも、技術が高ければそれでいいかというと、そうでもないんです。
大切なのは、その技術で社会やお客様の困りごとを解決することです。社会そのものが「こんな製品をつくってください」と教えてくれるわけではないので、お客様の声を聞く。そこで困っていることを見つけて、技術で何とかできないか考える。

その積み重ねが研究開発だと思っています。

Yさん

最近進めている、工場の排ガスに含まれるCO₂を原料として再利用する技術なんかはまさにそうですよね。自分たちの技術が環境課題の解決につながっているのは、かなり分かりやすいです。

社長

そうですね。

以前、「10年後、神島化学工業は何をつくっていますか?」と聞かれたことがあるんですが、「それは私にも分かりません」と答えました(笑)。
それくらい世の中は変わります。

だから、遠い未来を当てにいくより、今のお客様や社会をしっかり見る。

そこでニーズを「掴む」。
技術を「磨く」。
そして、新しいものを「創る」。

それを繰り返していくことが、神島化学工業らしい研究開発なんだと思います。

KEY MESSAGE

掴む。磨く。創る。

研究開発とは、技術を磨くことだけではない。技術で、社会から必要とされ続けること。

CHAPTER 02

研究テーマは、どこから生まれるのか。

お客様の「欲しい」と、技術者の「やってみたい」。

研究開発クロストークの様子

Aさん

セラミックスの場合は、お客様の要望からテーマが始まることがかなり多いですね。

展示会で直接話を聞いたり、営業から「こういう性能のものが欲しいらしい」と相談されたり。
今やっている蛍光体のテーマも、もともと別用途で開発していた技術があって、お客様から「これをこう変えたら、別の用途に使えるんじゃないか」と相談されたところから始まっています。

社長

神島化学工業は、確かにお客様のニーズから始まる研究が多いですね。
お客様は「他社より良い製品をつくりたい」とか、「この性能がないと次の商品ができない」という具体的な課題を持っています。

そこで「神島化学工業さん、この材料をつくれませんか」と相談されます。
そういうところから研究が始まることが多いです。

Sさん

では逆に、「自分はこれをやりたい」というところから研究が始まることもあるんですか?

社長

もちろんありますよ。

研究開発ではよく、「ニーズ」と「シーズ」という言い方をします。
ニーズは、お客様が求めているものです。
シーズは、自分たちが持っている技術やアイデアですね。

ニーズから始めれば、完成したときに買ってくださるお客様がすでにいるので、事業にはつながりやすいです。
一方、シーズから始めると、売れるかどうかは分かりません。でも、今までにないものが生まれる可能性があります。

NEEDS

お客様の「これが欲しい」

×

SEEDS

技術者の「これをやってみたい」

NEW TECHNOLOGY

新しい製品・新しい事業へ

Aさん

僕自身も、「こういうやり方をしたら面白いんじゃないか」と考えることはあります。

まだ正式なテーマにはなっていませんけど、上司に言えば「じゃあ、ちょっとやってみれば」と言ってくれる雰囲気はありますね。

社長

それでいいと思います。

実際、透明セラミックスは、かなり珍しいシーズ起点の技術です。

最初は「セラミックスを透明にする」という技術そのものから始まっています。

そこから研究していくうちに、レーザーなどいろいろな用途が見つかって、大きな事業に育っていったんです。

Sさん

それは技術者として夢がありますね。

自分のアイデアから始まったものが、誰もつくったことのない製品になる。そういう仕事はやってみたいです。

社長

ぜひやってほしいですね(笑)。

ただ、私は研究テーマを見るときに、市場性だけではなくて、担当している本人が本気でやりたいと思っているかもすごく大事にしています。

研究って、簡単にはうまくいかないじゃないですか。

何回も失敗する中で、「それでもやりたい」と思えるか。

最後に研究を前へ動かすのは、やっぱり本人のパッションだと思います。

KEY MESSAGE

お客様の「これが欲しい」と
技術者の「これをやってみたい」

その両方から、新しい研究は始まる。

CHAPTER 03

正解が見えないとき、どう前へ進むか。

うまくいかない。だから、研究は面白い。

研究開発クロストークの様子

Tさん

研究をしていると、「何をやっても答えが出ない」という時期がありますよね。

僕も以前、既存製品の物性のばらつきをもっと小さくするテーマを担当したんですが、「原因はこれだろう」と仮説を立てて試しても違う。その次も違う。

かなり苦しかった記憶があります。

社長

でも、それが研究ですよね(笑)。

一回やって全部うまくいくなら、研究開発じゃないと思うんです。
基本的には、うまくいかないことの方が多いです。
だから、うまくいかなかったこと自体を特別に考えなくていいと思います。

Tさん

そうですね。

そのときも、うまくいかなかったデータを捨てるんじゃなくて、「なぜ違ったのか」を一つずつ見ていきました。
実際の生産ラインからサンプルを取って、データをずっと蓄積していく。本当に地道でしたけど、続けるうちに少しずつ原因が見えてきました。

研究は、この繰り返し。

STEP 1

仮説を立てる

STEP 2

実験する

STEP 3

結果を見る

STEP 4

うまくいかない

STEP 5

なぜ?を考える

STEP 6

周囲に相談する

STEP 7

次の仮説へ

失敗したデータも、次の一手を考える材料になる。

Aさん

一人で考えていると、同じところをぐるぐる回ってしまうこともありますよね。

Tさん

あります。

だから、行き詰まったら上司や先輩に相談します。

「この条件を変えてみたら」とか、「違う方法で見たら」と言ってもらうと、自分にはなかった発想が出てくる。

思いつくことをまず試してみて、それでも難しければ、そこで初めてテーマそのものを見直す。そんな進め方ですね。

Iさん

でも、結果が出ないと「これ、報告しづらいな……」と思うこともありません?

Aさん

私は、そこはかなり話しやすいと思っています。
「こういう実験をして、こういう理由で難しかったです」と根拠を持って説明すれば、上司もちゃんと聞いてくれます。

ただ、お客様と「この日までにサンプルを出します」と約束している場合は別ですね。難しいと分かった段階ですぐ相談します。黙っていても解決しないですから。

社長

そこは大事ですね。

会社としても、チャレンジしてうまくいかなかったからといって、それだけで評価を下げることはありません。
私は、研究開発は「減点主義」ではなく「加点主義」だと思っています。

挑戦した。
データを取った。
結果はうまくいかなかった。

でも、「この方法ではうまくいかない」ということが分かった。
それも、ちゃんと次につながる成果なんですよ。

Tさん

「失敗した」じゃなくて、「一個違うことが分かった」と。

社長

そういうことです。

もちろん何も考えず同じ失敗を繰り返すのは違いますけど(笑)。
きちんと考えて挑戦した結果なら、恐れず次へ行けばいいと思います。

KEY MESSAGE

うまくいかなかったデータも、答えに近づく一歩。

失敗を隠すより、「次にどうするか」を考える。

CHAPTER 04

「できた」を「つくれる」に変える。

ラボで成功しても、まだ製品じゃない。

研究開発クロストークの様子

Yさん

研究開発の中で、僕が特に難しいと感じるのは量産ですね。
建材だと、実験室ではデザインや色をかなり細かく調整して、「これだ」というものをつくります。

でも、それを工場で量産するとなると、話が全然違う。
一回の試験で動く材料もお金も大きいですし、少し色がずれただけでも大量のロスになる可能性があります。
だから量産試験は、かなり緊張します。

社長

建材は特に面白いですよね。
うちの場合、最初から「工場で簡単につくれるものにしよう」とはあまり考えないんです。
まず技術側が、「本当に格好いいものをつくろう」と攻めるんです。
そうすると製造側からすれば、「いや、これどうやってつくるんだ」となる(笑)。

Yさん

なりますね(笑)。

社長

でも、そこで製造の方たちが、「じゃあどうやったら量産できるか」と考えてくれる。そこが神島化学工業の強いところだと思っています。

技術だけでも製品にはならないし、製造だけでも新しいものは生まれないんです。
技術と製造が一緒になって初めて商品になるんですよ。

Aさん

セラミックスも同じですね。
ラボで少量をつくるのと、安定して大量につくるのでは、本当に別物です。

「この手順なら、誰が作業しても同じ品質になるのか」
「現場で安全にできるのか」

そこまで考えないと、量産には持っていけません。
ラボスケールから大スケール規模の設備に大きくするだけで、熱の伝わり方も反応も変わってしまいます。

「先輩たちは、これをどうやって安定させたんだろう」と思いますね。

少量試作から、工場での安定生産へ

LAB

少量の試作に成功

研究室では「できた」

SCALE UP

ラボスケールの試験 大スケールの設備へ

量が増えると、研究室と同じ条件ではつくれない。

大きくなると……

  • ・ 熱の伝わり方は同じ?
  • ・ 反応は同じ?
  • ・ 品質を再現できる?
  • ・ 安全に作業できる?
  • ・ 誰が作業しても同じ品質になる?

FACTORY

安全に、安定して、繰り返し「つくれる」

Tさん

僕は以前、製造の人から「この工程、本当に必要なの?」と聞かれて、答えられなかったことがあります。
研究室では当たり前のようにやっていた工程だったんですが、なぜ必要なのかを自分でちゃんと理解できていなかった。
それに、実際に工場でその作業をする大変さも分かっていませんでした。

Yさん

研究側と現場側では、見えているものが違いますよね。

Tさん

そうなんです。
それから実際に工場へ行って、作業を見て、話を聞きました。

そうすると、「ここは反応上どうしても必要です。でも、この工程なら省けます」と話せるようになった。そこまで説明できると、現場の人も「じゃあやってみよう」と協力してくれるんです。

社長

技術的に正しいことを言うだけじゃ、人は動かないですからね。
相手が何に困っているのかまで考える。

それは製造との関係でも、お客様との関係でも同じだと思います。

KEY MESSAGE

「できた」で終わらない。

研究室の技術を、
誰でも、安全に、安定してつくれる技術へ。

CHAPTER 05

次の神島化学工業を、どんな技術でつくるか。

まだない「第4の柱」を、自分たちの手で。

研究開発クロストークの様子

Tさん

ここまで昔の話から今の研究までいろいろ聞いてきましたけど、社長はこれからの神島化学工業をどうしていきたいですか?

社長

基本的には、最初に話したことと変わらないですね。
社会やお客様が困っていることを見つけて、技術で応える。
それを愚直に続けていけば、新しい事業は必ず生まれてくると思っています。

神島化学工業はいろいろな業界と関わっています。
だから毎日のように、「こんなこと、できませんか?」という面白い相談が来るんですよ。

中には「そんなの無理でしょう」と思うような相談もあります(笑)。
でも、そこにチャンスがあるんです。

Yさん

セラミックスも、最初から今のような事業だったわけではないですもんね。

社長

そうなんです。
最初は小さな技術だったものが、あるニーズと結びついて、いつの間にか大きな事業になるんです。

だから、今ある建材・化成品・セラミックスだけで終わる必要はありません。
4つ目、5つ目の事業をつくっていきたいと思っています。

そのためにも、若い人には会社の中だけに閉じこもってほしくないですね。

展示会でも、研究機関でも、海外でもいい。
外へ出て、「こんな技術があるんだ」「こんな課題があるんだ」というものをどんどん持って帰ってきてほしいです。

MY NEXT CHALLENGE

私が、次にやってみたいこと。

Yさん

専門の枠を越えて、新しい技術に挑戦したい。

Yさん|建材開発

建材だけにこだわるのではなく、全く違う分野でも面白い技術があれば挑戦したいです。
いろいろな専門を持った人の知識と神島化学工業の技術を組み合わせたら、まだないものが生まれるかもしれないと思っています。

Aさん

教科書に載るような技術をつくりたい。

Aさん|セラミックス開発

かなり大きなことを言うと(笑)、教科書に載るような技術をつくりたいです。
「この技術をつくったのは神島化学だ」と世界中の研究者に知られるような成果を出したいですね。

Iさん

科学の常識を、自分の手で変えてみたい。

Iさん|セラミックス開発

今扱っている透明セラミックスは、理論上は透明になると分かっている材料です。
いつかは、「理論上、透明にならない」と言われている材料を透明にしてみたい。

Sさん

ユーザーのニーズと、化成品技術をつなぎたい。

Sさん|化成品開発

学生時代にコスメのSNS運営をしていて、ユーザーが何を求めているかを考えるのが好きでした。
その経験と今の化成品技術を組み合わせて、「こんな素材が欲しかった」と化粧品メーカーの方に思ってもらえるような原料をつくってみたいです。
いつか海外にも提案できる技術者になりたいですね。

Tさん

神島化学工業の“第4の柱”をつくりたい。

Tさん|新規事業開発

建材もセラミックスも、もとをたどれば化成品の技術から広がっています。
だったら、今自分たちが持っている技術の中にも、まだ別の事業になる種があるはずです。

社長

いや、いいですね。こういう話を聞くと本当に頼もしいです。
私も神島化学工業に入ったときは、当然何も分からないところから始まりました。

でも仕事をしているうちに、いつからか、「この事業は自分が引っ張る」「自分が何とかする」と勝手に思うようになったんですよ(笑)。
そうすると、不思議と仕事の見え方が変わるんです。

大変なことが起きても、「自分がやると決めたんだから、まあ仕方ないな」と思えるようになる。
むしろ、どう乗り越えるかを考える方が面白くなってくるんです。

だからみんなにも、「自分がこのテーマを動かすんだ」という気持ちは持っていてほしいですね。

Iさん

最初に出てきた「パッション」の話につながりますね。

社長

そうですね。
もちろん知識も技術も大切です。

でも、「やってみたい」「自分が形にしたい」という気持ちがないと、新しいものはなかなか生まれません。
今日みんなが話したことを、本当に実現してほしいですね。

私も楽しみにしています。

CLOSING MESSAGE

技術の未来は、まだ決まっていない。

100年以上の歴史があっても、神島化学工業の次の製品は、まだ決まっていません。

お客様から届く「こんなものが欲しい」。
技術者が抱く「こんなことをやってみたい」。

その一つひとつを拾い上げ、試し、うまくいかない理由を考え、
仲間と知恵を出し合いながら形にしていく。

次の神島化学工業をつくる技術は、これから入社する誰かのアイデアから生まれるかもしれません。